五轴加工 | 五轴加工中心在模具加工中的优势及应用

　　随着我国制造技术水平的提高，对模具零件加工技术不断提出更高要求，五轴加工技术也被更多的模具加工企业所认可和应用。由于对五轴加工操作人员技术要求较高，再加上缺少相应的专业人才，导致较多企业的五轴加工设备、技术并未充分发挥效能。

　　本文以典型模具零件加工为例，对五轴加工技术在模具制造一系列的优势进行了深入分析，以此来促使更多的企业对制造业先进设备、加工技术革新的了解和对五轴加工技术应用。

　　1 、五轴加工技术分析

　　一般来说，三轴加工中心在完成深腔模具的加工时，能只通过长加刀具及刀柄来实现，而在五轴加工模具过程中，一次装夹，通过摆台或摆轴的运动，利用平底端面铣刀，对模具加工各表面采用保持刀具轴线与加工端面垂直的方式进行加工，这样能够降低加工成本、减少加工时间。

　　同时五轴加工中心还适合对有角度的侧面进行铣削加工，加工过程能够避免三轴加工机床因球端立铣刀加工斜面致使的肋骨状纹路，使模具表面质量轻松达到预期的要求，也避免了常规机床工件在第二次定位中调试装夹时、定位误差、基准面不重合等一系列问题。

　　这样不但缩短了工件辅助调试、加工的时间，而且也降低了其中出现的误差，在工件安装中所需的工装夹具、刀具等的费用也得了降低。而在薄壁、弯角、曲面槽底等特征的复杂部位的零件加工时，三轴加工采用球刀来进行精铣，目的是为了表面质量能更好，可是由于球刀的刀具中心旋转起来后线速度接近 0，这样就会造成刀具的损伤，让其使用寿命减少，同时也会影响到表面质量。

　　利用五轴加工能够与被加工面形成一定角度的特点，可以使用较短的刀具，提高刀具刚性，还能快速的将整个零件加工完成，不需要第二次装卡，并且零件表面质量也很好。

　　2 、分析五轴加工技术的具体应用

　　五轴加工技术在模具制造加工中能够快速的强化机械加工效率，一般体现在如下几点上：

　　（1）一次装夹零件，能够完成大部分的加工；

　　（2）局部区域有着较高的加工精度，并且加工时间短；

　　（3）随着难加工部位的减少，电极数量随之得到减少，模具生产周期得到缩短

　　五轴加工技术在一次装夹零件过程中，通过更换刃具和改变刀具或工件的摆角，能够同时进行多项工作。在刀具和工件接触中，在刀具高速旋转中来进行切削，从而达到预期的切削效果。

　　刀具与被加工工件表面接触角不同，所遵循的切削原理也不同，最后所得到的切削质量自然也不一样。在平面光刀与侧刃切削中，工件和刀具是一种面接触形式，与点接触对比来讲，其加工质量和效率更好，有效地减轻了零件表面抛光工序的工作量。